Der Sprecher dokumentiert ein ehrgeiziges Eigenbauprojekt: die Konstruktion und Fertigung des ersten selbst entworfenen „J2cent“-CPU-Wasserkühlerblocks. Er kaufte sich eine Mara-Carva-Desktop-CNC für rund 6.000 $ (nicht gesponsert) und musste sich selbst Fusion 360, G-Code, Werkzeug- und Materialkunde sowie CNC-Strategien beibringen. Nach zahlreichen Fehlversuchen entstand ein Prototyp aus Kupferbasis, Delrin-/Acetal-Oberteil und einer 3-mm-Aluminium-Spannplatte. Er entschied sich für einen klassischen Crossflow, fräste den O-Ring-Kanal in die Düsenplatte und arbeitete mit extrem engen Toleranzen im Mikrometerbereich. Ideen entnahm er unter anderem EK- und Der8auer-Blöcken. Materialkosten stiegen durch Fehlfräsungen deutlich. Dazwischen platziert der Beitrag eine gesponserte Werbeeinlage für ein Gamdias-Gehäuse. Leistungstests und ein Vergleich mit dem Optimus-Block werden angekündigt, das Transkript bricht jedoch vor der Präsentation ab, sodass der Fokus auf Lernkurve und Designprozess liegt.
📜 Transkript
[Musik] Falls ihr mir nicht auf Instagram folgt, habe ich euch etwas verschwiegen . Ich habe die letzten drei Wochen damit verbracht, mir selbst Fusion 360 beizubringen, wie man etwas in 3D modelliert, denn mein Ziel war es, aus all diesem Rohmaterial den ersten vollständig von mir entworfenen und hergestellten J2cent-CPU-Block zu fertigen. Bevor wir aber über das Testen und die Leistungsfähigkeit sprechen können, müssen wir euch erst einmal zeigen, was nötig war, um von diesem Punkt zu diesem zu gelangen. Also, vor ein paar Monaten habe ich mir meine erste Desktop-CNC-Maschine zugelegt. Das ist etwas, was ich mir immer gewünscht habe und wovon ich auf diesem Kanal jahrelang geträumt habe. Ich habe viel recherchiert und mich schließlich für die Mara Carva Desktop-CNC-Maschine entschieden. Nicht gesponsert. Ich habe den vollen Preis von 6.000 US-Dollar plus Steuern für diese Maschine bezahlt. Ironischerweise sponserten sie damals alle möglichen Tech-Tuber , aber ich hatte das Gefühl, ich sei verpflichtet, den Umgang damit zu lernen und es richtig zu machen, weil ich mein hart verdientes Geld für den Kauf dieser Maschine ausgegeben hatte. Ich habe hier also eine Maschine stehen und habe absolut keine Ahnung, wie ich sie bedienen soll. Wir folgten ihren kleinen Anleitungen. Wir haben ihre kleinen Beispielprojekte gemacht, aber das bedeutet im Grunde nichts anderes, als den Anweisungen zu folgen, das Material zu laden und auf „Start“ zu drücken. Aber ich musste mir selbst beibringen, wie ich von einer bloßen Idee in meinem Kopf zu einem Modell gelangen kann, das ich dann in die Fräsmaschine programmieren kann, um ein fertiges Produkt zu erhalten. Ich musste mir also nicht nur selbst beibringen, wie man eine CNC-Maschine programmiert und G-Code versteht, sondern auch Materialkunde, Werkzeugkunde, die richtigen Geschwindigkeiten und Vorschübe, Rampen und Tiefen. Außerdem musste ich mir Fusion 360 oder eine andere 3D-Modellierungssoftware Ihrer Wahl beibringen. und wie man dieses Modell dann in die [Musik] CNC programmiert. Es war also wie ein sechsseitiger Würfel, von dem ich keine Ahnung hatte, welche Zahlen sich überhaupt auf den einzelnen Seiten befanden, als ich mit diesem Projekt begann. Ich werde euch jetzt also auf eine Reise mitnehmen durch die Modelle, die ich erstellt habe, und die verschiedenen Versionen davon, bevor ich zu einem Produkt gelangte, das sich wie ein fertiges Produkt anfühlt. Nun ja, fast. Ich muss noch ein paar Änderungen vornehmen, aber ich finde, für einen Prototyp sieht er schon verdammt gut aus . [Musik] So sah mein Schreibtisch in den letzten paar Wochen aus, während ich verschiedene Blockdesigns und Techniken recherchierte, die verschiedene Unternehmen angewendet haben . Ich weiß, wie CPU-Blöcke funktionieren. Ich beschäftige mich mit Wasserkühlung, seit es sie im Zusammenhang mit PCs gibt. Ich meine, wir reden hier von 30 Jahren, oder eher weniger. Ähm, aber es gibt so viele verschiedene Ansätze, wie man die Wärme gewinnen und transportieren kann. Was ich hier habe, sind also nur ein paar Blöcke, die ich auseinandergerissen habe. Unten gibt es noch eins, das ich komplett auseinandergenommen habe, nur um mir ein paar Ideen zu holen. Das sind so die supergünstigen Amazon-Bausteine für etwa 19 Dollar. Äh, das können Sie hier sehen, die sind wirklich ganz einfach. Einfach ein 3 mm langes Stück Kupfer und vier umlaufende Löcher, um die beiden Hälften zusammenzuhalten. Und dieser Stil hier ist interessant, weil es sich nicht um eine echte Jetplatte handelt. Es kann in jede beliebige Richtung fließen. Es spielt keine Rolle, in welche Richtung die Flüssigkeit darüber fließt. Es handelt sich dabei um eine Reihe von Löchern, die in die Platte gebohrt werden, um diese nach oben ragenden Säulen zu erzeugen . Sie leiten das Wasser also nicht direkt und auf keine bestimmte Weise hindurch. Es füllt einfach alle Hohlräume auf und entzieht ihnen dann einen Teil der Wärme, indem es sie abführt. Dies ist eine traditionellere Düsenplatte, wie ihr sie wahrscheinlich kennt. Sie hat ein Microf- Design, bei dem die Teile nicht unbedingt in Mil, sondern eher geschnitten sind. Meine Einschränkung bei der Mara besteht also darin, dass der kleinste Bohrer, den ich derzeit in meinem Arsenal habe und mit dem ich Kupfer zuverlässig bearbeiten kann, ein 1-mm-Bohrer ist. Ich besitze zwar eine 6-mm-Schraube, aber die ist nicht für Kupfer oder Aluminium geeignet. Es ist für Kohlenstofffasern oder andere weiche Materialien gedacht. Ich plane, mir ein paar 6-Bits zu besorgen, um zu sehen, wie viel mehr ich in meinem Block in Bezug auf die Düsenplatte herausholen kann. Aber das ist ein cooler Test für mich, den ich im Laufe der Zeit durchführen kann, denn das hier ist erst Version 1. Ich habe das Gefühl, dass ich mehrere verschiedene Versionen dieses Blocks mit unterschiedlichem Strömungsumfang oder unterschiedlichen Strömungsdesigns erstellen werde, um zu sehen, ob das heutzutage wirklich einen Unterschied macht. Die Art und Weise, wie diese Schnitte hier ausgeführt werden, ist, dass man im Prinzip eine rotierende Klinge oder eine Klinge mit mehreren Klingen verwendet, die einfach durch das Metall schneidet. Und deshalb ist der untere Teil der Schnitte oft leicht konkav, denn das ist die Krümmung der Klinge. Das ist ein ziemlich stark oxidierter EK-Wasserkühler bzw. eine stark oxidierte Jetplatte . Sieht meinem sehr ähnlich, das werden Sie gleich sehen. Das ist zwar ein Mikro-Finnen-Design, aber das hier ist ein Zentrum. Beide können also links oder rechts sein, das spielt keine Rolle. Einlass, Auslass, austauschbar. Bei einem solchen Block befand sich der Eingang in der Mitte bzw. am Einlass, da er direkt auf die Mitte der Düsenplatte gerichtet war. Anschließend verteilte sich die Flüssigkeit in beide Richtungen, teilte sich quasi auf, floss dann um den Umfang herum und traf sich schließlich an einem Auslass. Das ist also die andere Art von Design, die ich ausprobieren möchte, um zu sehen, ob es wirklich einen Unterschied macht, ob das Kühlmittel genau in der Mitte, wo sich der heißeste Punkt befindet, oder quer dazu fließt. Und dann ist da noch Debbauer, na ja, Debbauer ist ein Angeber. Und um ehrlich zu sein, habe ich mich schon ein paar Mal mit ihm über CNC-Maschinen unterhalten, und er war sehr hilfsbereit und hat mir zum Beispiel Maschinen im Wert von 36.000 Dollar empfohlen , die ich, glauben Sie mir, sehr gerne hätte. Aber nun ja, ich betreibe damit kein Geschäft und habe es auch nicht vor. Dies ist nur für meine persönlichen Projekte. Aber da drin hat er so eine Art Rippenkorb-Design . Und das ist einfach deutsche Ingenieurskunst auf höchstem Niveau. Aber ich habe mir genügend Informationen besorgt, um mir ein paar Ideen zu holen, wie andere das machen, und mich dann für meine Konstruktion entschieden. Ich wollte den O-Ring-Kanal in die Düsenplatte hineinfräsen und nicht oben. Als Materialien habe ich Kupfer für die Basis und Delrin oder Acetat für die Oberseite gewählt. Vor allem, weil es wesentlich günstiger als Kupfer ist und sich viel leichter verarbeiten lässt. Es ist viel nachsichtiger mit den Werkzeugen oder den Bits, wenn ich Fehler mache und meine Arbeit nicht doppelt überprüfe , was ich oft getan habe. Und dann muss man nicht nur über die Konstruktion der unteren Düsenplatte nachdenken, sondern auch über die der oberen . Wie werden die Ports funktionieren? Werden sie abgesperrt? Muss man zum Beispiel Kraft aufwenden, um die Kurve durch die Düsenplatte zu fahren? Und genau das habe ich getan. Und dann der Haltemechanismus. Du kannst den oberen und den unteren Teil bauen, aber jetzt musst du das Ganze irgendwie festhalten. Der Bau eines CPU-Blocks bestand also aus drei Hauptkomponenten. Nachdem ich mir nun die Mühe gemacht habe, mein eigenes Werkzeug herzustellen, war es ein lehrreicher Prozess, der sich aber deutlich beschleunigte, je effizienter ich mit Fusion 360 wurde. Das Verständnis der Materialwissenschaften ist wichtig, denn obwohl ich dasselbe Hartmetallwerkzeug zum Schneiden von Aluminium, Kupfer und Acetal verwenden kann, unterscheiden sich Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Rampenwinkel für jedes der drei Materialien. Und ich habe so einiges zerstört. Äh, wahrscheinlich mittlerweile etwa ein Dutzend Stück, mit verschiedenen Schaftfräsern, verschiedenen Fasen und verschiedenen Durchmessern. Also, eine der Einschränkungen bei meinem Mara ist, dass es einen 1/8-Zoll-Schaft hat, was die Größe des Werkzeugs stark begrenzt. Das ist die größtmögliche Größe, die 1/8 Zoll beträgt. Ich überlege daher, auf einen größeren Rechner umzusteigen. Ich habe mir die Mara geholt, die ist eine der günstigsten Desktop-CNC-Maschinen [Musik], die man bekommen kann und die über automatischen Werkzeugwechsel und so weiter verfügt. Äh, und ich wollte sichergehen, dass mir das auch Spaß macht und ich das auch wirklich machen möchte, bevor ich zu einem größeren Modell wechsle. Also, ich habe die Skunk Works-Anstecker gemacht, wie ihr sie ja zum Beispiel auf Instagram gesehen habt. Ich zeigte einige der einseitig gefrästen Aluminiumteile, auf denen mein Namensschild zu sehen war. Ich habe einen für Skunk Works angefertigt. Es hat super funktioniert. Ich habe ein Lüftergitter, das ich anfertigen werde, um die Rückseite der Öffnung von Skunk Works abzudecken, wo der 120-Ventilator nicht hinkam, und ich möchte dort einfach nur mein Logo anbringen. Einseitiges Fräsen ist einfach. Sobald man sich mit doppelseitigem Fräsen oder Mehrfachfräsen beschäftigt, wird die Sache ganz anders, denn sobald man das Werkstück aus der Klemme nimmt und es wendet, führt schon eine Abweichung von einem Millimeter zum Scheitern oder Bestehen des Projekts. Zu allem Überfluss musste ich mir auch noch Fusion 360 selbst beibringen. Als ich mich dazu entschloss, dies zu tun, wählte ich daher den Expertenmodus . Aber ich habe durchgehalten. Ich habe Dutzende und Aberdutzende von Stunden sowohl zu Hause als auch hier im Studio spätabends verbracht, nachdem alle anderen gegangen waren. Es ist dunkel. Der gesamte Komplex, in dem wir uns befinden, ist leer. Ich bin der Einzige, der hier noch übrig ist, und ich habe es endlich geschafft . So, lasst uns euch nun meine Entwürfe vorstellen und die Entwicklungsschritte dabei zeigen . Und dann zeige ich Ihnen das Endprodukt und dann werden wir es mit dem Optimus-Block vergleichen, der zu der Zeit, als sie hergestellt wurden, einer der teuersten Blöcke auf dem Markt war . [Musik] Ich werde euch jetzt nicht mit einigen meiner ersten Entwürfe langweilen . Ich möchte Ihnen sozusagen zeigen, wo wir heute stehen. Wenn ihr mir auf Instagram folgt, seht ihr dort einige meiner alten Entwürfe. Ich werde sie euch heute zeigen, weil ich dort alle meine misslungenen Stücke und so weiter aufbewahre. Das ist also im Grunde ein Prototyp, so wie V17.64 hoch 7. Aber egal, das ist im Moment meine Düsenplatte unten. Wenn wir es also hier im dreidimensionalen Raum bewegen , können Sie sehen, dass es im Moment aus Kupfer besteht. Ich habe den O-Ring-Kanal, der in die eigentliche Platte eingefräst ist. Ich bin sogar so weit gegangen, zu sagen: „ Hey, ich möchte den Fluss durch den Block optimieren.“ Also habe ich sogar diese Fasen an beiden Seiten der – ich nehme an, wir nennen sie mal Kühlrippen – angebracht . Ich nenne sie Kühladern. Ich weiß nicht, welches Wort das richtige wäre. Es handelt sich nicht um Mikroflossen. Das sind sie nicht. Mittlerweile sind es Makroflossen. Ich weiß nicht . Ja, das sind nur Flossen. Jedenfalls wollte ich, dass dieser Fluss nicht auf eine flache Wand trifft. Ich wollte, dass der Übergang dort reibungslos verläuft. Ich habe außerdem darauf geachtet, dass diese Vertiefung auf beiden Seiten breit und tief genug ist, um nicht nur einen sofortigen Widerstand zu bieten. Ich wollte auch nicht, dass die Flüssigkeit einfach direkt auf die Düsenflossen tropft. Ich wollte, dass die Flüssigkeit in den Hohlraum an der Seite gepresst wird, dann durch die Düsenflosse und anschließend auf der anderen Seite wieder austritt. Es vollführt also eine Art Abwärtsbewegung, dann eine 90-Grad-Bewegung, eine 180-Grad-Bewegung, wieder eine 90-Grad-Bewegung und dann eine Aufwärtsbewegung. Aber eigentlich läuft es ziemlich gut. Und genau so sind viele Blöcke konstruiert. Sie wären überrascht, wie gut die Flüssigkeit dort tatsächlich hindurchfließen kann . Ja, also der O-Ring-Kanal hier war etwas, von dem ich dachte, es würde extrem schwierig werden, aber solange man misst, wissen Sie, das ist ein mir fremdes Werkzeug. Ich bin ein Augenmaß-Typ. Ich dachte immer: Sieht gut aus, sieht schön und nah beieinander aus . Das funktioniert nicht beim CNC- Fräsen. Man muss messen. Das waren also meine besten Freunde in den letzten paar Wochen, weil ich so meine Maße nehmen konnte. Und das ist der Punkt. Früher dachte ich, ein Millimeter sei winzig, bis mir klar wurde, dass ich bei diesen Modellen Dinge im Mikrometerbereich messe und verändere, weil manchmal schon wenige Mikrometer, also ein Tausendstel Millimeter [Musik], genau um diesen Betrag abweichen . Insbesondere wenn es um Gewindegänge geht, die exakt ausgerichtet sein müssen, und um Laschen, die aufeinandertreffen müssen. Die Höhe der Z-Achse ist so groß, dass, wenn meine Montageplatte zu dick ist, mein O-Ring keinen Kontakt mehr hat. Wenn mein Kanal zu dick ist, steht mein O-Ring zu weit hervor und ich kann die beiden Hälften nicht zusammenbringen. Die Höhen müssen genau stimmen, damit sich die beiden Hälften berühren, der O-Ring aber zusammengedrückt wird und den Kanal ausfüllt, und so eine gute, solide Abdichtung entsteht. Ich habe mich also für diesen achteckigen O-Ring entschieden, weil ich mich von diesem hier von EK inspirieren ließ. Wie Sie sehen, nutze ich es nicht. Hierbei handelt es sich um kundenspezifische O-Ringe, die für Blockhersteller entwickelt wurden. Es ist so etwas wie ein flacher O-Ring mit einer runden Oberseite und einer flachen Unterseite. Es ist also wie ein Halbmond. Und wie Sie sehen können, ist das kein gewöhnlicher runder O-Ring. Also, ich habe mir tatsächlich ein O-Ring-Herstellungsset besorgt. Ich kann also alles herstellen, von 2 Millimeter großen O-Ringen bis hin zu richtig dicken O-Ringen, einfach weil ich in der Lage sein muss, meine eigenen O-Ringe herzustellen. Ich kann sie nicht einfach anhand der Länge raten und bestellen . Ich könnte Fusion verwenden, um zu sagen: „Was ist das? Nimm die Mittellinie und gib mir die Länge davon an.“ Und dann könnte ich einen O-Ring in genau dieser Größe bestellen. Aber ich möchte meine eigenen O-Ringe herstellen können, insbesondere wenn ich zu Verteilerplatten übergehe, die verrückte Formen haben werden, für die ich die O-Ringe anpassen muss. Jedenfalls habe ich die O-Ring-Tiefe jetzt genau ermittelt. Hier können Sie sehen, dass ich mein Gewinde habe, das ich an diesem Modell allerdings modifizieren muss. Ich werde es heute nicht tun. Ich muss das Loch tatsächlich noch ein kleines bisschen weiter öffnen. Ähm, denn obwohl es ein M4-Gewinde hat, das ich für meine Hardware verwende, ist das Loch immer noch ein bisschen zu eng. Gib deine Witze dort ein. Das hier ist also meine GPU bzw. meine Jetplatte. Sie werden bei meinem Prototyp feststellen, dass die Löcher komplett durchgehen . Das liegt daran, dass ich die Hardware, mit der ich alles zusammenbaue, entweder von anderen Blöcken oder aus meinen bereits vorhandenen Edelstahl-Schraubensätzen verwende. Und bei einigen sind die Links etwas zu lang, bei anderen etwas zu kurz. Also, was ich tun musste, war, das Loch aus ästhetischen Gründen bis zum Boden durchzuschleifen. Die Löcher, die am Boden durchscheinen, kann man sowieso nicht sehen. Ich wollte nicht, dass sie ganz durchkommen, denn wenn ich mir den EK- Block ansehe, wie der EK-Block zusammengesetzt ist, hier ist die obere Hälfte davon. Bei dieser Montageart gehen die Schrauben durch die Düsenplatte in das Acet. Und was mich am meisten störte, war, dass jedes Mal, wenn ich Wärmeleitpaste aufgetragen hatte, diese herausquoll, sich zwischen den Schrauben sammelte und es einfach nur eine Sauerei gab. Das wollte ich also vermeiden. Also, ich habe meine Schraube von oben durch die Düse geführt, was bedeutet, dass die Düse auf der Schraube ganz aufliegen musste. Meine Schrauben waren aber etwa 2,5 mm zu lang, und ich habe keine Drehbank oder Ähnliches, um die Schraube einfach abzuschneiden. Also habe ich das Loch schließlich komplett aufgebohrt, den Rest mit einem Gewindebohrer nachgeschnitten , und jetzt sitzt die Schraube fast bündig. Solche kleinen Änderungen werde ich also in zukünftigen Versionen vornehmen. Wenn Sie einen PC bauen, der auch gesehen werden soll, dann schauen Sie sich den neuen Atlas P6 CG von Gambdas an. Dies ist nicht einfach nur ein weiterer Fall für ein Aquarium. Das Atlas P6 CG verfügt über ein massives, um 270° gebogenes Design aus gehärtetem Glas, das Ihnen aus nahezu jedem Winkel einen ungestörten Blick auf Ihre Hardware [Musik] ermöglicht . Und für diejenigen unter Ihnen, die viel zu viel Geld für Sammlerstücke ausgeben: Keine Sorge. Gamdia hat auch daran gedacht. Und beinhaltet sogar eine eigene Präsentationsplattform mit eigenem Scheinwerfer. Die Kühlung erfolgt über vier vorinstallierte ARGB-PWM-Lüfter und die kaminartige Luftstromführung, die kühle Luft von unten ansaugt und die Wärme auf natürliche Weise über die Ober- und Rückseite abführt. Es unterstützt außerdem Radiatoren bis zu 360 Millimeter, GPUs bis zu 425 Millimeter Länge und sogar Motherboards mit rückseitigem Anschluss für ein aufgeräumteres Kabelmanagement. Außerdem erhalten Sie USB-C-Anschlüsse an der Vorderseite sowie einen ARGB- Hub, eine verstellbare GPU- Halterung und ein Zweikammer-Layout, das für ein möglichst aufgeräumtes Erscheinungsbild Ihres Systems sorgt. Wenn Sie also ein Gehäuse suchen, das gleichermaßen für optimale Luftzirkulation, ansprechendes Design und Gesprächsanlass sorgt, dann schauen Sie sich das Gambdas Atlas P6 CG unter dem folgenden Link an. Also brauchte ich jetzt natürlich noch die andere Hälfte, richtig? Ich brauchte das Oberteil. Wenn wir also von den einzelnen Bausteinen sprechen, so nach dem Motto: Ich habe diesen Teil fertiggestellt, jetzt muss ich noch diesen Teil fertigstellen. Und genau hier habe ich mich gegen das Zentralfeuer entschieden. Das zentrale Feuer würde genau in der Mitte des Blocks ausbrechen und sich dann gleichmäßig in beide Richtungen ausbreiten, sich um den Umfang bewegen und schließlich irgendwo an einem Brandherd zusammentreffen. Ich wollte mich für den einfachsten, altmodischen Stil entscheiden, nämlich einen Crossflow. Das ist also mein Ergebnis. Erinnern Sie sich also an den Kanal, den wir in der Düsenplatte hatten? äh, die Hohlräume an der Seite, die geöffnet wurden, sodass die Öffnung in die Jetflosse oder wie auch immer wir sie nennen werden, die J-Flossen, führt. Es geht in die J-Flossen. Nun ja, ich brauchte auch die andere Hälfte davon. Das sind also diese hier. Sie können sehen, dass dies eine übereinstimmende Spalte ist. Jetzt habe ich also die doppelte Höhe . Das wird also dazu beitragen, den Druck im Motorblock niedrig zu halten, ohne dass so viel Gegendruck auf die Pumpe wirkt. Und ich habe hier auch diese Abdeckplatte, wie Sie sehen können. Diese große, quadratische, ebene Fläche befindet sich direkt über meinen J-Finnen. Das bedeutet also, dass die Flüssigkeit nirgendwo anders hin kann, als durch die Lamellen hindurch. Wenn da auch nur der geringste Spalt wäre, könnte ein Großteil der Flüssigkeit einfach obenauf fließen und nicht durch die Lamellen hindurch, denn laut den Gesetzen der Fluiddynamik nimmt die Flüssigkeit immer den Weg des geringsten Widerstands. Ich muss es also durch die Kühlrippen zwingen, da dort der geringste Widerstand herrscht . Wie Sie hier sehen können, ist bei meinen Gorder-Anschlüssen die Hälfte blockiert, denn wenn Sie direkt nach unten schauen, können Sie sehen, dass ich sie zwinge, nach unten zu kommen und dann diese Kurve zu machen. Es geht also senkrecht nach unten, dann in eine 90-Grad-Kurve, dann in eine 180-Grad-Kurve, dann wieder in eine 90-Grad-Kurve und dann wieder nach oben. Aber, äh, der Flow ist eigentlich ziemlich gut. Äh, ich habe den alten Lungenfunktionstest gemacht, bei dem man einfach einen Schlauch ansetzt und hineinbläst, und ich konnte problemlos in den Schlauch hineinblasen, und es war alles in Ordnung. Bitte klicken Sie das nicht an. Nun ja, wie Sie sehen können, habe ich diese Seite hier etwas verschönert. Ich habe mein J2 Sense-Logo genommen. Ich musste eine Begrenzung darum herum schaffen, damit ich die Anschlüsse weiterhin deutlich abdichten konnte. Ähm, meine Halteschrauben befinden sich genau hier und kommen von oben. Ich habe ja bereits erklärt, warum ich von oben komme, obwohl ich am Ende die gesamte Düsenplatte durchbohrt habe. Einige kleinere Änderungen muss ich noch vornehmen. Ähm, eine leichte O-Ring- Nut ist auch oben eingearbeitet . Der Grund dafür ist die Indexierung des O-Rings. Es ist in Ordnung, wenn sich der O-Ring auf der Düsenplatte befindet. Etwa ein Drittel des O-Rings ragt noch darüber hinaus, weil wir Kontakt herstellen und den O-Ring zusammendrücken müssen, um eine gute Abdichtung zu erreichen. Aber ich wollte sichergehen, dass es niemals auch nur ein bisschen schief oder so etwas ist. Ich wollte einfach dieses deutliche Klicken spüren, um zu wissen: Hey, das sitzt jetzt richtig fest . Nun, weil es so aussieht, als wäre es ein Quadrat, ist es das eigentlich nicht. Der Grund dafür ist, dass ich die Flüssigkeit durch die J-förmigen Lamellen pressen muss. Wenn diese senkrecht zueinander oder um 90° phasenverschoben wären, könnte die Flüssigkeit nicht fließen, denn anstatt der Öffnungen würde man eine feste Wand sehen. Das würde also dazu führen, dass dort überhaupt kein Durchfluss mehr stattfinden würde. Letztendlich habe ich es so gemacht, dass es nur noch leicht rechteckig war. Wenn ich dieses Element untersuche, können Sie sehen, dass der Abstand von dieser Wand zur anderen 51,831 mm beträgt. Aber wenn wir uns die andere Wand ansehen, beträgt sie 54 1/2 mm. Es passt also nur in einer Richtung. Die vier Schrauben in der Ecke passen, weil der Block quadratisch ist, aber die Düsenplattenkonstruktion in der Mitte ist es nicht. Deshalb musste ich mir überlegen, wie ich sicherstellen kann, dass das Ganze nicht versehentlich falsch zusammengebaut wird. Ich produziere diese Dinger nicht zum Verkauf oder so, aber ich bin noch dabei, die Designphilosophien zu entwickeln, und das ist dabei herausgekommen . Jetzt haben wir also die beiden Hälften, richtig? Wir haben den oberen Teil des CPU-Kühlblocks. Wir haben die Düsenplatte, die zusammengehört. Und Ihnen wird diese große Lücke hier auffallen. Und wenn ich diesen Spalt messe, werden Sie sehen, dass dieser Spalt 3,042 mm hoch ist. Das liegt daran, dass ich eine Möglichkeit brauche, den Block unten zu halten. Also habe ich mich für die altbewährte Sandwich-Methode entschieden. Dabei nimmt man einen Teller und macht diese – ich weiß nicht, ob man diesen Bereich so nennen kann – Vertiefung, in die man, wenn man sie in der Mitte aushöhlt, einfach hineinschieben kann, also oben drauf , und dann zwischen den beiden Komponenten eingeklemmt wird . Das von mir verwendete Metall ist jedoch exakt 3 mm dick. Weißt du, woher ich das weiß? Weil ich es gemessen habe. Ich habe nicht das gemacht, was ich sonst so gut kann . Ich bin daher zu dem Schluss gekommen, dass ein Spalt von etwa 42 Mikrometern ausreichen sollte, damit das Teil nicht darin herumklappert, aber dass der O-Ring dadurch nicht zusammengedrückt wird. Das sind also die Messgrößen, über die ich wirklich nachdenken musste . Auch wenn diese Art von Produkt diese Toleranzgenauigkeit nicht erfordert, denke ich mir: Warum nicht? Wie man so schön bei Mythbusters sagt: Wenn man etwas macht, dann kann man es auch richtig machen. Okay, das ist definitiv nicht übertrieben, aber das ist für mich erst der Anfang. So, ich zeige euch jetzt den Haltemechanismus, den ich mir ausgedacht habe. Wie Sie hier sehen können, ist es also ganz einfach. Und das hier ist aus 3 mm dickem 6061 Aluminium gefertigt. Ich wollte also, dass es dünn ist, aber gleichzeitig robust genug, damit es sich nicht einfach nur nach unten biegt. Es wird eine kleine Schleife haben. Es gibt nichts, absolut nichts, was so dünn ist, dass es sich nicht etwas durchbiegt. Das liegt aber daran, dass die Hardware, die ich verwende, glücklicherweise an ihre Grenzen stößt, bevor die Verformung wirklich schlimm wird. Es handelt sich um eine leichte Wölbung, da wir einen guten Anpressdruck zwischen dem IHS und dem Motorblock erreichen wollen. Das ist also mein Ergebnis . Sie können hier sehen, dass dieses geschwungene Design dekorativ ist. Auch wenn man es nicht sehen kann, ermöglicht es, dass die Schrauben genau hier durchgehen. Die Schrauben werden also durch diese Aussparungen geführt. Diese vier Löcher entsprechen dem AM5-Layout. Bei meinem AM4 war es etwas ungenau, so als ob eines schmaler als das andere wäre. Das würde also nicht einmal mit einem AM4 funktionieren. Dies ist nur für AM5. Wenn ich jetzt mit AM4 arbeiten möchte, muss ich diese Löcher verlängern und herausfinden, welche Maße sie haben. Ich zeige euch also hier einen Teil des Designprozesses. Also, ich bin nicht gut darin, meinen Skizzen Namen zu geben. Ich muss… Ich habe angefangen, einige davon umzubenennen . Es ist quasi nur eine Skizze, zwei, drei. Dies entspricht dem unbetitelten ersten, unbetitelten zweiten und unbetitelten dritten Teil. Aber man muss wissen, was jede Skizze darstellt. Sie können also hier sehen, dass ich diesen einen Block „Jet Plate Perimeter“ für „ Brash“ (Messing) genannt habe. Es sollte eine Klammer sein. Offenbar habe ich das getippt. Ich kümmere mich sofort darum . „Wir machen alles richtig“, sagen sie. Aber wie dem auch sei, wenn ich darauf klicke, wird mir angezeigt, was es ist, richtig? Das war also der tatsächliche Umfang, den ich übertragen habe, um sicherzustellen, dass es passen würde. Dann habe ich diese Seiten hier aber doch noch abgerundet, um sicherzustellen, dass die Löcher durchgehen . Ähm, man kann es ja hier sehen, Baulinien sind erstaunlich. Übrigens, als ich mit dem Modellieren anfing, habe ich keine Hilfslinien verwendet und festgestellt, dass die Teile entweder nicht rechtwinklig waren oder kaum voneinander abwichen. Ich habe gelernt, dass man eine Skizze anfertigen kann, in der sogenannte Konstruktionslinien enthalten sind. Diese Linien dienen nur der Messung, sodass man Elemente an der gewünschten Stelle positionieren kann, und sind dann im Modell nicht sichtbar. Sie sind nur in der Skizze zu sehen. Genau das ist es hier. Man kann also die vier Ecken sehen, an denen ich sicherstellen musste, dass genügend Platz für meine Durchgangsschrauben vorhanden war. Ja, es war so, als ob ich all das erst lernen musste und dann diese großen Erkenntnisse hatte, dachte ich nur: „Oh mein Gott.“ Ich meine, schau mal, da sind noch ein paar Skizzen für mein Gesamtdesign, richtig? Äh, lass uns die finden. Da sind die Löcher. Wenn Sie also wissen möchten, wie groß die Off-Cut- Mittenlochmaße speziell für AM5 sind, dann sind es 53,978. 54 mm ist also im Wesentlichen das, was sie sind. Okay. 89.994. Nun ja, jedenfalls gibt es das. Eines muss ich aber noch tun: Ich muss diese Löcher ein wenig vergrößern. Ich musste sie anschließend ausbohren, weil ich die Messung genau an die Größe der Schraube angepasst habe. Es geht nicht darum, wie man es macht. Sie brauchen Erleichterung. Man muss es also ein kleines bisschen über die Stelle hinaus öffnen, an der das Schraubengewinde oder die Durchgangslöcher sein müssen . Und genau das lerne ich gerade, weil ich es modellieren kann und dann, sobald ich es fräse, genau merke, wo die Änderungen vorgenommen werden müssen. Selbst wenn es also nach einem Fehlschlag aussah, habe ich den Prozess mittendrin unterbrochen, die nötigen Änderungen vorgenommen, von vorne begonnen und dann festgestellt, dass ich noch eine Änderung vornehmen musste. Ich habe gelernt, dass der effizienteste Weg, Verschwendung zu reduzieren, darin besteht, den Auftrag zu Ende zu bringen, mir dann alle Notizen zu diesem einen misslungenen Mühlenauftrag zu machen und beim nächsten Auftrag mehr Erfolg zu haben . Ich habe also quasi einen Fix nach dem anderen bearbeitet und dabei Material verbraucht, das glaubt man kaum. Das klingt vielleicht nicht nach viel. Eine dieser Kupferplatten kostet 53 Dollar. Es ist 4 Zoll x 12 Zoll groß . 53 Dollar. Und ich habe gerade genug Material darauf, um, wenn ich wollte, vier Blöcke aus einer dieser Platten herzustellen . Das Delrin-Stück kostet etwa 26 Dollar für das 11,25 mm dicke Mimem-Delrin. Und das Aluminium kostet mich ungefähr 30 Dollar für eine Zweierpackung der drei 3 mm dicken Platten. Die Materialkosten [für die Musik] summierten sich, weil ich sie durch Misserfolge immer weiter verbrauchte. Nachdem wir diese drei Teile modelliert haben, gibt es eine effizientere Methode, um sicherzustellen, dass sie alle aufeinander abgestimmt sind und funktionieren. Und es geht nicht darum, alle drei herzustellen und dann zu fragen: Passen sie? Es geht darum, es im selben Modellierungsraum zu tun . Das war also der Zeitpunkt, an dem ich mir selbst das Zusammenbauen beibrachte und mir den Montageprozess in Fusion ansah. Hier sind also meine drei Teile. Sie können sehen, dass ich meine Halteplatte habe. Ich habe meine Düsenplatte und meinen Pumpenaufsatz, die alle auch in ihren tatsächlichen Materialien dargestellt sind, was ziemlich cool ist, weil ich Aluminium für die Halterung verwende. Gebürstetes Aluminium sieht wirklich schön aus. 6061. Äh, ich habe meine Düsenplatte aus Kupfer und dann habe ich mein Entgratungsblech für die Oberseite. Was ich jetzt tun kann, ist, dass ich diese Teile herummanövrieren und sagen kann: „Okay, passen die zusammen ?“ Nun gibt es eine Möglichkeit, Störungen sichtbar zu machen . Nein, ich habe es nicht so gemacht, weil man damit komplette Baugruppen mit Schrauben und allem Drum und Dran herstellen konnte . Und dann würden tatsächlich rote Bereiche angezeigt, in denen es zu Einschlägen und ähnlichem gekommen ist. Ich werde nichts davon tun. Ich möchte nur sichergehen, dass alle meine Löcher und so weiter übereinstimmen. Gehen wir also nun die kleine Versammlung hier einmal durch. Betrachten wir also die Draufsicht. Ich kann das Ding buchstäblich genau so aufstellen . So, jetzt haben wir's. Und dann könnte ich hier meine Seitenansicht einnehmen. Man kann auch einfach seitlich klicken. Mach den Kerl fertig. Wie Sie sehen können, passen also alle meine Löcher zusammen . Ich sehe, dass meine Düsenplatte verstopft ist. Ich finde es toll, dass ich es hervorheben kann. So, jetzt kann ich euch zeigen, was ich meine. Rechts. Die Düsenplatte hat also diese Abdeckung oben, die die gesamte Flüssigkeit durch sie hindurchdrückt. Man kann also diesen Aspekt sehen, und das ist wirklich cool. Und dann nimm diesen Kerl und richte meine Halterung aus und achte darauf, dass alle Teile übereinstimmen und frei sind. Und die Antwort lautet: Ja. Und so sieht das aus. Ich finde es eigentlich ziemlich cool. Also, der Zusammenbau hat Spaß gemacht . Ich habe ein bisschen damit herumgespielt, aber das ist alles, was mir beim Selbststudium des 3D-Modellierens geblieben ist. Und dann muss ich natürlich noch den gesamten G-Code eingeben. Und ich werde euch heute damit gar nicht erst belästigen, aber genau da musste ich reingehen und den ganzen Prozess einstellen, so dass dies angefast, dies gefräst , dies gebohrt, dies fertig bearbeitet wird, hier ein radialer Materialrest stehen bleibt, damit der zweite Bürsten- bzw. Endbearbeitungsgang tatsächlich glatter und eine sauberere Kante ergibt. Und ich habe in dieser Hinsicht noch viel zu lernen. Sie werden sehen, dass mein Prototyp hier einige Gebrauchsspuren und ähnliches aufweist, die definitiv niemals als Produkt für Endverbraucher durchgehen würden, aber er ist definitiv besser als alles, was ich mir jemals hätte vorstellen können . Um ehrlich zu sein, ist dies ein Projekt, das ich schon seit Jahren machen wollte. Die Leute haben immer gesagt: „Jay, warum versuchst du nicht mal, deinen eigenen CPU- Kühler zu bauen?“ Ich dachte nur: „Womit denn? Mit einem Dremel, Hoffnungen und Träumen, aber das ist dabei herausgekommen .“ Und ich habe es geschafft. Schauen wir uns das also einmal an . So, da haben wir's. [Musik] [Musik] Mein erster tatsächlich funktionierender [Musik] zusammenbaubarer CPU-Block. Das war nötig, um dorthin zu gelangen. [Gelächter] Also ja , das war alles mein allererster Versuch, irgendetwas zu mahlen. Es fing ganz gut an, die Kammern sahen aus wie [Musik] Mist und dann hat der Bohrer Späne daran angeschweißt. Das war die wichtigste Lektion, die ich beim Thema Chip-Evakuierung gelernt habe . Und das ist kein Witz über Kartoffelchips, obwohl ich, wenn Sie verstehen, was ich meine, wirklich ein paar Kartoffelchips loswerden könnte. Normalerweise etwa eine Stunde, nachdem ich sie konsumiert habe. Aber, äh, ja, das war der zweite Versuch. Frag mich nicht, wie es zu der Fehlausrichtung kam. Spielt sowieso keine Rolle. Es war echt verdammt schlimm. Das können Sie direkt dort sehen. Das war die Zeit, als ich so etwas wie die Fallabzeichen gemacht habe. Ähm, die Tabs [Musik] Tabs waren so etwas wie eine Sicherheitsbarriere, wenn man so will. Dadurch bleibt nach der Fertigstellung des Teils noch etwas Material haften. Und Sie können sehen, dass die Tabs auch hier vorhanden sind. Es ist so dünn wie bei einer Getränkedose, und dann bricht man sie einfach ab. Aber jetzt habe ich angefangen, die Teile mit doppelseitigem Malerkrepp und Sekundenkleber auf dem Bett festzukleben. Jetzt kann ich es also komplett abtrennen und alle Fasen und so weiter anbringen, was viel schöner ist. Ähm, aber hier sind einige der frühen Prototypenversuche. Dies ist also tatsächlich erst der zweite Versuch mit der Düsenplatte. Und wie ich Ihnen ja bereits gezeigt habe, passt der O-Ring übrigens wirklich sehr gut darauf. Tatsache ist, dass ich den O-Ring bekommen habe. Okay. Nun ja, es ist tatsächlich da drin . Okay. Passt sehr gut. Ich konnte die Anzahl der J-förmigen Finnen, wie wir sie nennen werden, im Block verdoppeln. Dies war also der erste Prototyp. Das war mein allererster Versuch, Kupfer zu mahlen. Äh, ich habe unterwegs eine Menge gelernt. Äh, es kann sich tatsächlich ziemlich schnell durch Kupfer bewegen, obwohl dafür langsamere Geschwindigkeiten als bei Aluminium empfohlen werden. Meine Hartmetallbohrer haben tatsächlich recht gute Arbeit geleistet und das Material mühelos durchgeschnitten. Es dauert länger als bei Aluminium, aber es schneidet trotzdem sehr gut. Ähm, das ist erst der zweite Versuch, aber ich brauchte mehrere Anläufe, um das Oberteil richtig hinzubekommen, weil das Oberteil diesen Umdrehvorgang erfordert. Das war also mein erster Versuch. Und wie Sie sehen können, habe ich mein Logo und alles andere auch mit reingebracht. Es sieht geschliffen aus, weil ich es kurz auf meinen Polierschleifer gelegt habe, da ich die Vorderseite ungeschliffen gelassen habe. Und dann lernte ich auf V2 einen kleinen, glücklichen Zufall kennen. Der Grund, warum das Ganze schiefgegangen ist, ist folgender: Wenn man sich die Unterseite ansieht, und zwar genau durch die Löcher dort, kann man erkennen, dass die mittlere Bohrung und die größere Bohrung, in die der Schraubenkopf passt, nicht ausgerichtet sind. Und das liegt daran, dass, obwohl ich den Stock vollständig bis in die Ecke des Bettes, an einen physischen Anschlag, positioniert habe, er nicht weitergehen kann. Ich hatte einen Versatz von 10 mm von X oder Y und einen Versatz von 10 mm von X. Allein dadurch, dass ich die Standard-Infusion umgedreht habe, habe ich dieses Ergebnis erzielt. Und ich konnte mir nicht erklären, warum. Ich musste am Ende tatsächlich einen Versatz von eineinhalb Millimetern nach Süden vornehmen. Äh, und es hat funktioniert. Das heißt nicht, dass es beim nächsten Mal funktionieren wird. So ist es nun mal . Aber, äh, dieses eine Mal hat es tatsächlich funktioniert. Dies ist ein erster Versuch, und ich weiß, dass es in gewisser Weise wie ein Telefon aussieht, wie eine Handyhülle. Ähm, ursprünglich wollte ich, dass die Oberseite des Blocks [Musik] auch der Haltemechanismus ist, weil ich – wir werden gleich darüber sprechen, warum das so aussieht – aber der Grund dafür ist, dass die Oberseite des Blocks so weit nach unten zeigt. Ich habe mich für das normale Oberteil entschieden, weil ich für die Größe eines Oberteils zwei Versuche bekomme und das hier auf Dauer sehr teuer wurde. Das hier war eine Lektion, und überprüfen Sie immer genau, welche Ebene Sie auswählen, wenn Sie [Musik] etwas auf eine bestimmte Ebene richten. Achten Sie darauf, dass Sie die Oberseite und nicht die Unterseite auswählen. Also gingen wir zurück zur Maschine und sahen, dass jeder Quadratmillimeter im Inneren der Maschine mit Delin bedeckt war – ein wahres Gemetzel, obwohl ich die Luftunterstützung und das Vakuum eingeschaltet hatte . Denn alles, was es tat, war zu sagen: „Okay, wir räumen einfach das ganze verdammte Ding aus , die gesamte Tiefe der Entsteinung.“ Allein das, wenn man den Preis dieses Blattes bedenkt, lag wahrscheinlich bei etwa acht oder neun Dollar. Und dabei habe ich in kürzester Zeit acht oder neun teure Lektionen gelernt . Ähm, ich wollte es nicht so dickflüssig haben, aber [räuspert sich] dann wurde mir klar, dass das so nicht funktionieren würde. Und dann sieht man, dass die Löcher auch bei diesem nicht übereinstimmten. Also habe ich den Prozess einfach abgebrochen und beschlossen, wieder zum Kleinen zurückzukehren, so wie hier . Das hier war nun tatsächlich der zweite Versuch . Es ging uns etwas besser. Man kann also sehen, dass die Löcher immer noch nicht richtig ausgerichtet sind. Das liegt daran, dass es beim Umklappen irgendwie nicht wieder richtig ausgerichtet war. Und dann gab es noch ein paar Änderungen, die ich vornehmen musste. Aus irgendeinem Grund hatte ich diesen Teil hier versehentlich übersehen. Es hat sich dem also nicht gestellt, wie Sie sehen können. Deshalb hat es dort eine andere Höhe. Ich brauchte dieses Gesicht, weil es wirklich rau ist. Ähm, ich habe meinen O-Ring-Kanal. Mit diesem Gerät war alles in Ordnung. Bei diesem hier habe ich versucht, eine Fase rundherum anzubringen . Und diese Fase funktionierte einfach nicht so, wie ich es mir vorgestellt hatte. Aber am Ende hatte ich diese Rille, die meiner Meinung nach wirklich gut aussah. Und dann hatte ich einen kleinen, glücklichen Unfall. Ich hatte einen Bob- Ross-Moment. Dieser maschinell bearbeitete Effekt auf der Oberseite ist wirklich gelungen. Ich habe das falsche Werkzeug ausgewählt. Ich wollte eigentlich meinen 3,175-mm-Fräser ( 1 1/8 Zoll) verwenden. Das ist der Schaftdurchmesser für einen Dreischneider, um den Vorgang zu beschleunigen, aber ich habe versehentlich den 1-mm-Fräser gewählt und hatte dadurch einen Versatz, der wie ein Überstand war und etwas breiter als der eigentliche Fräser. Teile davon blieben also unberührt, und ich habe dieses wirklich tolle Design darin untergebracht. Das habe ich dann auch für den letzten Teil übernommen, und zwar [Musik], das hier ist direkt vom Computer. Das kommt direkt aus der Maschine. Kein Polieren, kein Schleifen, keinerlei Ausbesserungen . Die Löcher passten, Gott sei Dank. Und was ich diesmal gemacht habe, damit ich nicht warten musste, bis es an den Bohrvorgang ging, war, dass ich bei diesem Projekt die Zentrierbohrung komplett durchführen ließ . Als ich das Material umgedreht und den Umfang abgetastet habe, konnte ich mir zumindest einen recht guten Eindruck verschaffen, ob es [Musik] so aussieht, als ob es ausgerichtet wäre. Und wenn es dann seine Planfläche bearbeitet hat, bleibt ein Pfosten an der Stelle stehen, wo sich die Mitte für die größere Bohrung befinden würde, weil es nicht über Bereiche fräst, von denen es weiß, dass es sie sowieso ausfräsen wird. Und diesen Beitrag und die Bilder davon habe ich. Wir zeigen es jetzt gleich auf dem Bildschirm . War perfekt um das Loch zentriert. Ich dachte also: „Okay, wir sind startklar . Gott sei Dank bekommen wir endlich ein funktionierendes Gerät.“ Es ist also wirklich gut gelaufen. Und dann habe ich einfach diesen Kanal um den Rand herum gemacht, wie einen Rahmen, weil ich fand, dass es gut aussieht. Das ist sehr Allah EK 2007. Okay. Das ist mir bewusst und ich mag die altmodischen Blockgrafiken. Ehrlich gesagt finde ich, dass viele Häuserblocks heutzutage ziemlich hässlich geworden sind. Das Tolle daran ist, dass ich genau diesen Prozess anwenden und das Ganze aus Acryl herstellen könnte, wenn ich wollte. Was ich später einmal für mich selbst machen möchte, ist Folgendes: Ich möchte dünne Aluminiumbleche nehmen und daraus eine Einlage machen. Und zwar möchte ich Aluminium in mein Logo oben rechts einlegen . Dann wird es erst richtig auffallen. Aber wie Sie dort sehen können, habe ich das schöne äh G/ Viertelgewinde da reingeschraubt, da reingebohrt. Ich habe da meine große Fase angebracht. Ich habe also meinen O-Ring-Dichtungsring erhalten. Und dann dachte ich: Okay, wir haben unsere beiden Hälften. Und sehen Sie, ich werde Ihnen zeigen, wie es indiziert wird. Sind Sie bereit? Als würde ich es überall hin verschieben. Oh, sieh mal, wie es aufgehört hat! Rein da. Boop. Aber wenn ich es drehe, indexiert es nie. So kann ich es nie versehentlich falsch zusammenbauen. Aufleuchten. So etwas . Da ist also diese große Lücke, nicht wahr? Dieser hier war in Ordnung, nur hatte ich die Tiefe beim Konturschnitt nicht richtig eingestellt . Also blieb mir, wie gesagt, diese Art von Getränkedosenlasche übrig, die aber eigentlich gar nicht als Lasche gedacht war. Es war einfach so, dass die Musik überall präsent war, und das wollte ich nicht. Also dachte ich: Verdammt, ich brauche ein saubereres. Das war also der dritte Versuch. Das war eigentlich der Ausschnitt des ersten Bildes. Ähm, das eine ist nicht tief genug gegangen, aber man kann die abgeschrägte Kante so sehen. Das wird dich verletzen. So sollten Kammern eigentlich nicht funktionieren . Das war also wirklich eine üble und unschöne Angelegenheit. So, im dritten Versuch hat es geklappt. So, jetzt bauen wir das Ganze mal ganz schnell zusammen. Ich zeige es dir. Es ist ganz nett. Also, mein Po ist hier genau richtig. Achten Sie darauf, dass meine abgeschrägten Kanten nach oben zeigen, denn es gibt eine nicht abgeschrägte Seite, die nach unten zeigen kann. Rechts? Also, ich nehme das jetzt und lege es so hinein. Schau dir das an . Rechts? Falls Sie sich also jemals gefragt haben, wie die Toleranzen aussehen – hier ist die Antwort. Und dann die Höhe. Wie gesagt, ich habe nur 42 Mikrometer Spielraum, aber es funktioniert. Nimm das, indexiere es. Ich sehe, wie der Index genau dort drin ist . Dreh es um wie einen Oreo. Sehen Sie, im Moment gibt es noch ein bisschen Spielraum, nicht wahr? Denk daran, ich muss den O-Ring zusammendrücken. So, jetzt schauen wir uns meine Hardware an. Du wirst es also in einem Sternmuster anordnen . Und ja, meine Gewinde sind übrigens gefräst . Diese Gewinde sind nicht von Hand gefertigt, sondern die Gewinde im Kupfer sind gefräst. Ich besitze eine M4x.07 Gewindefräse, die ich dafür verwende. Dann wurde mir klar: Mist, ich brauche Hardware. Also, ich hab's einfach von einem anderen Block geklaut [lacht], weil ich dachte, ich kann meine Hardware nicht selbst herstellen [räuspert sich]. Also, ich habe die eigentlich von einer EK AIO geklaut und fand, dass sie echt gut aussahen. Dadurch, dass die Federn so viel Spiel haben, greifen sie bis zum Anschlag in die Gewindegänge ein, was bedeutet, dass die Federn noch federn, [Musik] was bedeutet, dass ich alle vier einfach bis zum Anschlag drehen kann. Die Federn halten die Spannung gegen das IHS aufrecht und dann kann es losgehen. So sieht es also aus , und ich bin unglaublich stolz darauf. Aber es gab einen Test. Es gab noch eine Sache zu tun, um herauszufinden, ob ich auf dem richtigen Weg zum Erfolg war oder nicht, und das war der Drucktest. Ich werde es mir gar nicht erst ansehen. Die letzten drei Wochen gipfelten also in vielen späten Nächten und frühen Morgenstunden, in denen ich lange vor Arbeitsbeginn hierherkam, um daran zu arbeiten . Viele Frustrationen, mehr als 7.000 Dollar an Maschinen und Material, um zu sehen, ob ich meinen eigenen CPU-Kühler bauen könnte. Die Frage ist nun: Haben sich die letzten 3 Wochen gelohnt? Ob sich das alles gelohnt hat oder nicht, hängt wohl von Ihrer Definition von Wert ab. Wie gesagt, ich habe bereits über 7.000 Dollar in dieses Projekt investiert, aber das war natürlich nicht der einzige Zweck dieses Projekts. Aber in puncto Leistung schlägt es sich für einen Block, der vielleicht vor 15 Jahren existierte, wirklich gut. Aber lasst uns darüber reden. Der Optimus-Block ist also ein sehr teurer Block, aber [Musik] auf meinem 7950X Test- Wasserkühlungs-Testsystem hat ein 560×30 mil Radiator plus ein 280×30 mil Radiator. Offensichtlich ist bei hohem statischem Druck und auf Höchstgeschwindigkeit laufenden Lüftern die Kühlung auf die Blöcke selbst beschränkt, die wir testen. Der Kühlmittelkühler fällt also weg . Dafür ist es viel zu groß . Der Optimus-Block erreichte im Durchschnitt 74 °C bei einem 15-minütigen 64-CPU-Stresstest plus Cache-Test und die Werte glichen sich ziemlich schnell an. Das liegt daran, dass die vom Prozessor bei 180 Watt abgegebene Wärmemenge niemals ausreicht, um den Kühlkreislauf zu erwärmen. Es wird einfach endlos so weitergehen und sich niemals ändern. Wenn man sich die Kurve hier ansieht, kann man tatsächlich erkennen, dass sie in den ersten paar Minuten des Laufs ein Gleichgewicht erreicht, und das war's . Bleibt genau da. Der J2-Cent- Block, der ein bisschen auf den Tisch pinkelt. Ein kleiner Restgehalt war noch vorhanden, der Durchschnittswert lag bei 81,5 °C. Ja, natürlich hatte ich nicht erwartet, dass die Musik auch nur annähernd an den Optimus-Block heranreichen würde, aber die Frage war, wie nah ich herankommen könnte. Ich hatte auf 5 Grad gehofft. Ich liege mit einer Differenz von 6,5 °C etwas außerhalb dieser Erwartung, aber es gibt hier einige Anhaltspunkte, und das ist die V1. Man hatte nie erwartet, dass es besonders erfolgreich sein würde. Aber die Frage war: Könnte ich es bauen? Würde es abdichten? Würde es passen? Würde es passen ? Und würde es funktionieren? Und die Antwort lautet: Ja, das habe ich. Jahre und Jahre nach dem Start dieses YouTube- Kanals habe ich endlich etwas getan, was ich schon immer mal machen wollte: Ich habe meinen eigenen Wasserkühler von Grund auf selbst gebaut. Das ist nichts, was ich jemals verkaufen würde. Es ist nichts, was ich verkaufen werde, aber es ist etwas, das ich verbessern werde, denn wenn sich jemand diese Grafik ansieht, könnte er denken: „Wow, das war ein Reinfall.“ Eigentlich schaue ich mir diese Grafik an und denke: In dieser Grafik finden sich Hinweise darauf, warum es nicht so gut läuft. Und wir reden nicht nur, wir sprechen von Düsenplatten, Mikrofinnen, Mikrokanälen und all dem. Es gibt noch ein weiteres Heckklappenschild, das ich bei der Messung jedes zweiten Blocks nicht berücksichtigt habe . Das ist die Dicke der Düsenplatte. [Musik] Nicht die Dicke des gesamten unteren Teils, sondern die Dicke der Düsenplatte selbst. Meine Anlage ist hinsichtlich der Düsenhöhe und des Durchflusses mindestens doppelt so dick wie die der anderen . Die Höhe der Düsenplatte und der Lamellenreihen ist zwischen der Unterseite der Platte und der Unterseite der Lamelle wesentlich größer. Ich will Ihnen kurz erklären, was ich meine . Nehmen wir an, diese Tabelle ist die Maschinenoberfläche der Düsenplatte und dies ist eine Mikrofinne. Die Dicke des Tisches ist das, worauf wir uns hier beziehen. Mein Tisch ist doppelt so dick wie die Blöcke aller anderen, die ich gemessen habe. und dieser Ausschlag am Anfang des Diagramms, wo mein Block sofort [Musik] auf etwa 83 °C springt und dann wieder etwas abfällt . Der Grund dafür war, dass es sich um eine brandneue Paste handelte. Es dauerte eine Weile, bis sich die Paste erwärmte und ausbreitete, dann sanken die Temperaturen wieder etwas. Es ist so ähnlich wie das Einbetten in die Wärmeleitpaste. Aber ich schweife ab. Dieser plötzliche Temperaturanstieg zeigt mir, dass die Wärme im Bauteil eingeschlossen wird und nicht effizient über die Kühlfläche zum Kühlmittel abgeleitet wird. Ich glaube, die Dicke meines Tellers ist die Ursache dafür . Bei Version 2 geht es nun darum, wie viel näher ich die Kühlrippen an die Wärmequelle heranbringen kann. [Musik] Der nächste logische Schritt wäre nun das Hinzufügen weiterer Finnen oder das Einbringen von Mikrokanälen oder Mikrofinnen . Ich werde mir einen 6 mm Hartmetallfräser besorgen, damit ich die Anzahl der Rippen im Vergleich zu jetzt fast verdoppeln kann. Im Moment beträgt der Abstand zwischen ihnen 1 mm [Musik] . Das ist das kleinste Stück, das ich habe. Wenn ich also auf 6 gehe, bedeutet das, dass ich deutlich mehr Reihen und dünneres Material verwenden kann, wodurch die Wärme hoffentlich etwas schneller abgeleitet wird. Aber das möchte ich noch nicht tun, denn wenn ich das und die Dicke ändere, weiß ich nicht mehr, was den besten Effekt hatte. Als Erstes werde ich die gesamte Jetplatte in den [Musik] Block nahe dem Boden absenken, etwa 1 bis 1,25 mm dick ganz unten, wo sie die [Musik] CPU berührt. Natürlich wird bei vielen der High-End-Blöcke die IHS-Konkavität berücksichtigt. Sie sprechen von konvex versus ähm [Musik] konkav, und wir haben speziell darüber gesprochen, dass AMD, wissen Sie, eine konvexe Oberfläche hat. Äh, ich kann mich nicht erinnern, ob sie konkav oder konvex sind, aber jedenfalls passen viele CPU- Kühlerhersteller diese Krümmung mittlerweile an, damit man einen besseren Sitz hat. Meine ist vollkommen flach, obwohl sie vielleicht zerkratzt aussieht. Nein. Es ist tatsächlich sehr glatt und [Musik] spiegelglatt, weil ich die Art von Schleifmaschine verwende, um es zu glätten. Da meine Oberfläche vollkommen plan ist, kann ich mit einer AMD-CPU niemals den optimalen Kontakt herstellen, wie ihn andere Hersteller bieten, da diese den druckempfindlichen Passtest durchführen können. Ich glaube, Steve hat das schon einmal gezeigt, wie man [Musik] erkennen kann, wo die höheren Drücke auftreten, sodass man tatsächlich die Konvexität und Konkavität des Produkts messen kann. Das werde ich nicht schaffen. Das geht weit über meine Bearbeitungsmöglichkeiten hinaus. Ich glaube aber, dass ich [Musik] V2 näher an die Wärmequelle heranbringen kann, was mir einen schnelleren Wärmetransfer durch das Material ermöglichen sollte. Ich habe ausreichend Dichte, aber die Dichte ist nicht unser Problem. Es muss effizient sein. Deshalb bezeichne ich das Ganze trotzdem als Erfolg. Es funktioniert. Wenn dieser Block vor 10 Jahren existiert hätte, als CPUs noch nicht so viel Strom verbrauchten wie heute, würde er einwandfrei funktionieren. [Musik] Dieser CPU-Block würde auch auf noch leistungsschwächeren CPUs als beispielsweise dem Seven00X, der [Musik] 180 Watt verbraucht, eine sehr gute Leistung erbringen. Auf einem Intel-System mit einer Leistungsaufnahme von 253 Watt würde das wahrscheinlich nicht gut funktionieren . Ich habe also noch viel Arbeit vor mir, aber es ist trotzdem ein sehr erfolgreiches [Musik-]Projekt, an dem ich mit Begeisterung weiterarbeite. Sobald ich das hier aber erst einmal im Griff habe, möchte ich es noch ausbauen . Jetzt möchte ich mir Monolocks machen lassen. Ich möchte darüber sprechen, wie man einen einzelnen Kühler verwendet, den man von den VRM- Kühlkörpern abnimmt. Dieser eine Block berührt dann die CPU und die VRM. Im Grunde ist es wie eine DRO-Platte und ein Dual- [Musik]-Block, die in einem Gerät integriert sind. Viele Leute haben es getan. Es existiert schon seit vielen Jahren, und heutzutage machen das nicht mehr viele Leute [Musik], und ich denke einfach, es würde Spaß machen. Ich möchte jetzt mit Acryl experimentieren. Ich möchte herausfinden, wie sich Acryl fräsen lässt und einfach mal ein paar spaßige Projekte starten, denn warum sollte ich, wo die Technik doch gerade so miserabel ist, mein Wissen nicht erweitern? Wissen hier in meiner Garage. Aber das ist es ja gerade: Ich genieße es, jetzt Möglichkeiten zu haben, Dinge zu tun, von denen ich nie gedacht hätte, dass ich sie tun könnte, und ich [Musik] möchte darin besser werden. Okay , Leute. Falls ihr irgendwelche Vorschläge habt, wie ich den Block verbessern oder diese Mikrokanäle, ähm [Musik] diese Mikrofone, reduzieren kann, denkt daran, ich habe es mit einer Mara zu tun. Ich kann mich jetzt nur noch mit einer begrenzten Menge an Dingen auseinandersetzen. Ja, es ist ein 8-Zoll-Schaft bzw. ein 3,175-mm- Schaft, was bedeutet, dass ich viel kleinere Werkzeuge verwenden kann, als wenn ich mit einer 1 /4-Zoll- oder 3/4-Zoll-Fräse arbeiten würde, aber letztendlich möchte ich Verteilerplatten und Dinge herstellen, die größer sind. Deshalb muss ich mir irgendwann eine größere Maschine dafür anschaffen . Im Moment könnte ich eine 240-mm- Verteilerplatte anfertigen. Kein Problem. Deshalb habe ich Phil gesagt, dass ich vielleicht einen coolen SFFF-Wasserkühlungs- Build für ihn entwickeln sollte, der eine Verteilerplatte ohne Schläuche verwendet, sondern einfach überall Dro-Plattenstücke . Ähm, das könnte lustig werden, denn er ist in SFFF-Builds zu sehen, und ich bin offensichtlich den anderen Weg gegangen, wenn man sich Skunk Works anschaut. Okay Leute, danke fürs Zuschauen. Ich habe viel gelernt. Das hat mir sehr viel Spaß gemacht und äh, ich werde hier nicht aufhören . Wenn ihr Ideen habt, was ich machen oder versuchen sollte zu machen, sagt nicht einfach, dass es ein Fall ist. [Musik] Das kann ich mit dieser Maschine natürlich nicht machen. Äh, aber egal, ich werde der Sache nachgehen. Okay, Leute . Danke fürs Zuschauen. Es hat Spaß gemacht, diese Geschichte zu erzählen. Ich hoffe, es hat euch gefallen . Wir sehen uns beim nächsten Mal. [Musik]
